10.11.261精益流程管理绿带培训方法论综述精益流程管理方法论卓越绩效流程六西格玛精益管理DMAIC管理BPMDMADVLEAN流程组织、流程文化2内容大纲?丰田的启示?精益管理?六西格玛?流程管理?案例?流程型企业和流程专业人才3标杆企业——丰田公司?万科：像丰田造汽车那样造房子?你知道的丰田公司？?丰田管理模式？?流程型企业?拉动式—0库存?拉闸—质量管理?精益???4标杆企业——丰田过去5年的增长远远超越美国三大巨头5标杆企业——丰田丰田的利润率为9%，通用则只有3%?创立于１９３３年?50年代10个日本人相当于1个美国人的生产率?70年代后期，2个美国人才顶一个日本人?80年代汽车研发，通用需要60个月，丰田仅需30个月?90年代美国平均库存是2周，丰田是2小时?00年代资金周转美国6-7次/年，丰田100次/年6丰田模式的未来——《哈佛商业评论》“专访丰田汽车公司社长渡边捷昭”2008.2?丰田（Toyota）模式有两大要点：一是持续改进，二是尊重他人。把人与流程确定为改善品质工作最重要的环节。?持续改进?为一切制定了评估标准——甚至包括车门开启关闭的声音大小，这也成为工人对刚下流水线的新车进行最后一道检查时必不可少的环节。?丰田公司始终强调通过Kaizen（改善）来实现目标的重要性。公司里没有天才，他们只是做了他们认为应该做的事情，尽力在每天都有所提高，哪怕是一星半点。这70年的星点进步积累下来就是一场革命。?如果变革进程过慢，丰田就会借助激进式变革Kakushin（革新）。有了小的改进，才能成就大的变革。?行业第一意味着丰田要在全世界范围内，做到持续的质量最优。质量是最有价值和最重要的事情。丰田绝不会在数量或收入上争第一，只要丰田不断提高产品质量，规模自然会随之扩大。?丰田的核心管理思想中哪些是万科值得借鉴的？精益思想（低库存、低成本）、六西格玛（有质量的改善、持续改善）、流程管理（有记忆地持续改进、跨部门）7内容大纲?丰田的启示?精益管理?六西格玛?流程管理?案例?流程型企业和流程专业人才8精益管理—精确的客户导向、消除浪费?起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器?美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效?1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造?同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则?1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)9精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的什么是浪费？?不增加价值的活动是浪费?尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费精益管理：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的10精益思想?不降低成本就无法提高利润成本中心型售价中心型利润中心型售价=成本+利润利润=售价－成本成本=售价－利润供应销量供应销量供应销量以售价为中心，当市场售价在垄断产品时可以如此定价以利润为中心，当市场售价降低降低时利润随之减少，缺乏改善时，成本也必须下降以获得的利意识的企业属于此类型，市场好润(目标利润)不会减少时有较高的利润，市场差时大幅度下降?11精益思想的五个原则Value价值站在客户的立场上Perfect完美ValueStream价值流没有任何事物是完美的从接单到发货不断改进过程的一切活动精益生产系统象开发的河流DemandPullFlow流动需求拉动按需求生产一样通畅流动降低成本，改善质量，缩短生产周期12八大浪费?消除8大浪费（MUDA）?Correction返工(缺陷)?Overproduction过量生产?Conveyance搬运?Motion多余动作?Waiting等待?Inventory额外库存?Processing超额处理?Management管理的浪费13缺陷和检查造成的浪费?有缺陷的工作造成的各种质量成本及由此相关浪费?造成后果?材料、设备、人员工时的损失?额外的修复、挑选、追加检查（动作及人员）?降价处理?信誉下降?出货延误取消定单???14过量（早）生产造成的浪费?超额生产?提早生产?造成后果?提早用掉了材料费、人工费?积压在制品，使制造周期变长?产生搬运、堆积的浪费?利息负担的增加???15搬运造成的浪费?不必要的一切物料搬运活动?造成后果?物品移动所需空间的浪费?时间的浪费?人力及工具的占用16多余动作造成的浪费?任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作?典型动作?两手空闲?作业动作不连贯?幅度太大超出“经济动作”范围?不明技巧?重复不必要的动作???17等待造成的浪费?当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间?典型原因?缺乏作业标准?等待决定及批复?等待共用机器设备18库存浪费?任何超过加工必须的物料库存?造成后果?没有改善的紧张感?设备能力及人员需求的误判?企业严重流失基层的智慧19超额处理造成的浪费?对最终产品或服务不增加价值的过程?典型原因1.作业没有标准化2.作业没有简化3.重复作业20管理的浪费?因为某种即成事实而进行的事后管理?典型浪费?管理无计划?流程不合理?部门壁垒?缺乏标准化???21精益生产的方法?精益生产的基本手段?适时适量生产?建立柔性生产机制?品质保证?模块化设计与并行设计法?5S管理?整理：将不需要的东西及时清理出现场?整顿：对物品进行合理摆放?清扫：清除垃圾?清洁：维持整理、整顿、清扫的状态?素养：养成认真对待每一件小事，遵守规章制度的习惯?计划系统：?拉动生产、看板管理、MRP?持续改进?QC小组?PDCA22库存过量生产增加价值队列等候检验返工生产中的时间?活动分类?增值的?非增值的，但是必须的日产量=200(2班)?非增值的，也是非必须的仓库中的零件数1000等待的零件数400移动的零件数400正在检验的零件数200返工的零件数200生产时间是1.5小时生产周期时间=2200/200=11天增值比=1.5/(11*16)=0.85%23精益思想：从增值比率看改善空间增值时间（Valueaddedtime）增值比率=X100%制造周期（Manufacturingcycletime）增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！24业绩对比地区日本北美欧洲项目生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.125观念比较传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户由最终用户来确定，价值只有推销满足用户需求才有存在的意义分工流程流程支离破碎无间断层级的金字塔扁平结构总经理集权赋予职能岗位的决策权部门职能化、专业化按流程重构的团队或Cell集中的推式管理拉式大批量，等待不间断的单件流26353060%122550%1098%2040%96%15894%30%92%20%10690%5精益企业的领先优势88%10%45年内生产周期时间的改进86%交付周期时间(天)55%的改进0%040%的提高84%Electronic2Electronic&Industrial&IndustrialHandtoolsHandtoolsandControlsand&Controls&ElectricalElectricalEquipmentEquipmentHardwareHardwareMeasuringMeasuring82%库存周转按时交货80%040%的提高Electronic&IndustrialHandtoolsandControls&44%的提高Electronic&IndustrialEquipmentHandtoolsandControls&ElectricalElectricalEquipmentHardwareHardwareMeasuringMeasuring广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用2750%45%40%5.00%35%4.50%4.00%30%3.50%3.00%25%3.00%20%2.50%2.50%2.00%2.00%15%1.50%1.50%10%精益企业的领先优势1.00%5%0.50%1.00%5年生产效率的提高5年一次性合格生产的提高0%0.00%0.50%52%的提高40%的提高ElectronicElectronic&&IndustrialIndustrialHandtoolsHandtoolsandControlsand&Controls&0.00%ElectricalElectricalEquipmentEquipmentHardwareHardwareMeasuringMeasuring5年生产成本的改进Electronic&IndustrialHandtoolsandControls&650%-0.50%的较优ElectricalEquipmentHardw